ERW高周波溶接プロセスと品質管理

電縫鋼管サプライヤー-GNEE

• 高周波溶接パイプの一般的なプロセス:

搬入～検査～シャーリング・突合せ溶接～ルーパー保管～成形～高周波溶接～バリ取り～冷却～探傷～サイジング・矯正～フライングカット～中間検査～内部バリ取り～平頭面取り～梱包・倉庫保管。

• 積載検査（アンコイル）

1.1 コイルを解く前後に、鋼種または細帯鋼のグレードをチェックし、備え付けの測定ツールを使用して仕様（幅×厚さ）が満たされていることをランダムに（少なくとも1回/1つの大きな鋼コイル）チェックする必要があります。鋼種または溶接管仕様書に指定されている鋼種と仕様（幅）×厚さ）。 同じ溶接パイプ仕様で使用される鋼種がバッチ サイズが大きいために 2 番目の炉/バッチ番号を使用する場合、製造バッチには別のサブバッチ番号が必要であり、バッチ番号の混合は厳しく禁止されます。

1.2 細帯鋼コイルをアンコイラーに吊り上げる際、細帯鋼コイルの長手方向端部のバリ方向を上向きにしてください。

1.3 細帯鋼コイルを吊り上げてアンコイラーに送ります。 アンコイラーのコアシャフトは、細帯鋼コイルの内径を締め付けて、巻き戻しおよび巻き戻しプロセス中に細帯鋼コイルが緩まないようにする必要があります。 「手動膨張と空気ブレーキ」を駆使。 これは移動してルーパーと連動し、充電中にアンコイラーがテープを落としたり、テープのテールをルーパーに詰め込んだりするのを防ぎます。

1.4 ストリップの仕様と鋼種は、シフトの溶接管製造仕様の要件に適合する必要があります。 鋼帯の各ロールは検査され、「細帯鋼積載検査基準」の要件に準拠する必要があります。

1.5 幅狭帯鋼の表面および長手方向せん断面を目視検査し、「荷重限界サンプル」の要件に適合する必要があります。 異常が発見された場合には、取扱説明書に従って異常対処を行ってください。

• シアバット溶接

2.1 細帯鋼のバリ方向が上向きであることを確認する必要があります。

2.2 突合せ溶接の際は、細帯の幅方向両端にアーク開始アークと終了アークを 3 mm 程度残してください。 溶接ギャップ接合材の残りは、内バリの円弧状切断面を除去するのに十分な量であり、内バリ刃を損傷する可能性を低減します。

2.3 突き合わせた細帯の幅方向の端はできる限り揃える必要があり、厚さ方向には高さがあってはなりません。 溶接後は溶接接合部を研磨するのが最善です。

• ルーパーストレージ

3.1 ピンチ ローラーは、1- の速度充電にのみ使用されます。 低速または均一な充填中は、保管トレイの回転を利用してウェブをトレイに巻き込みます。

3.2 柔らかい材料の場合、角度の小さいチルト ローラーと高さの低いトランジション ローラーが使用されます。 硬い材料の場合はその逆です。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• 押出成形

4.1 フィードセンタリング調整 ① W ローラーの減少量は成形品質に直結します。② 押出ローラー前のチューブの対称性とウェルドの高さ、③ 内外のバリの品質と平滑度に影響します。除去など。

4.2 フィードセンタリング調整後、細帯鋼が W ローラーを通過した後の管の円弧表面の水界面は基本的に一定です。 W ローラーから押出ローラーまで、チューブの両側の溶接継ぎ目は基本的に 2 つの対称的な円錐形であり、波形の曲がりはありません。

4.3 軟質材の場合、「Wローラーが帯鋼に当たるか、圧下量がわずか」を調整するためにオープンリダクションを使用しており、円弧状の管内面に明らかな圧痕はありません。 小径の熱間圧延コイルを含む硬質材料の場合、「W ローラーが帯鋼に接触するか圧下量を大きくする」クローズド圧下調整では、管の円弧状内面に明らかな圧痕はありません。 減少量が大きいと成形品質、特に45度の角度の完成品には良くありません。 サイジングセクションでのサイズ調整が困難です。 溶接後に35%以上の伸びがあり、2tの平坦化試験で不合格となった場合には、オープンリダクションを使用して精密成形部を調整することができます。

4.4 熱間圧延コイルの溶接管を製造する場合、W ローラーの隣の酸化物を洗い流すために、より多くの水を使用する必要があります。

4.5以降の水平ローラー、垂直ローラーも開閉圧力調整を採用しています。 垂直ローラー群は成形品質において補助的な役割を果たしているだけであることに注意してください。 柔らかい素材の場合は、手動でその場で調整することができ、最大で一定の圧力を加えることができます。 プレプレッシャー！ 熱間圧延コイルの場合、安定したエッジ成形効果を達成するには、垂直ローラーセットを締め付ける必要があります。

4.6 粗く成形されたチューブの表面には、手に触れる端や角がなく、その後の押出ローラーやサイジングセクションの調整に役立ちます。 チューブ表面のエッジやコーナーを除去できない場合、それらはサイジング サイズの 45 度の角度のままになります。

4.7 チューブブランクのヘッドが変形したりバリがある場合は、取り除いて粗成形機を通過させてはならず、精密成形機に入ることも絶対に許可されません。

4.8 精密成形水平ローラーの各パスの穴のサイズが指定されたサイズに調整されていない場合、精密成形機を通過して「溶接押出ローラー」に入ることができません。

4.9 パイプが「溶接押し出しローラー」に入る前に、溶接されるパイプの両側の溶接継ぎ目が不均一であること、パイプの継ぎ目がねじれていること、またはパイプの継ぎ目の両側に波や膨らみがあることは許可されません。 。 ;平行に整列し、連続的かつ安定して「溶接押し出しパス」に入る必要があります。

4.10 成形機によって調整され成形されたチューブは、基本的かつ正確な円筒形状、調整手順に準拠したサイズ、および十分な「押し出し量 (OD + 0)」を備えている必要があります。 45 ~ 0.8); 試溶接のために機械を起動した後、内部および外部の重ね溶接現象を確認し、溶接押し出しによって形成された内部および外部のバリは滑らかで均一な溶接バーでなければなりません。

4.11 試験溶接のための機械を起動した後、サンプルから採取された「プロセス性能試験：フレアリングおよび平坦化」の結果が、シフトの生産溶接管仕様実行基準の「規定値」に達し、満たさなければなりません。

4.12 試験溶接のための機械を起動した後、「内部バリ残留高さと品質」検査のためのサンプリングは、移行のための生産溶接管仕様実施基準の「規定値」に達し、満たさなければならず、内部重ね溶接はありません。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• 高周波溶着とバリ取り

5.1 溶接品質の安定性は、最終仕上げパスと溶接押し出しパスの間の距離にも依存します。 距離が大きすぎると、成形後の管の端に不安定性が生じ、それが溶接される管の端に現れます。 外バリは突発的に大小のサイズで押出ローラーに入ります。 溶接後の外バリの温度と色も赤と黒に分かれています。 除去された外側のバリは、大きいものと小さいものがあります。

5.2 抵抗器アセンブリの前後は、磁気機能の有無にかかわらず、ステンレス鋼または真鍮の部品でなければなりません。 アセンブリには優れた水冷能力が必要です。 いつでも、最初に抵抗器に漏れがないか、抵抗器と押出中心の位置をテストする必要があります。確認後、チューブブランクを押出ローラーに通すことができます。 通常の製造工程では、接合部通過後の伸び・平坦度試験において異常現象が発生することがよくあります。 通常、抵抗器には漏れがあり、検査および交換のために直ちに停止するか、漏れのない位置に調整する必要があります。 そして、調整後のフレアテストとフラットニングテストの結果を再確認します。

5.3 抵抗器ヘッドと押出中心線の間の位置は 0.5mm です。

5.4 「3 ローラー」溶接押し出しローラーを調整するための 3 つのステップ。 調整を行う場合は、溶接後の外径寸法 D+ (0.45-0.80) を確認する必要があります。

5.4 「軽度のへこみ」とは、薄い壁の場合は約 1/4t-1/3t、厚い壁の場合はほぼ 1/3t を指します。

5.5 上部ローラーを軽く押し下げます。 溶接部が閉じたと感じたら、爪を使って段差がないことを確認してください。 上部ローラーの内側と外側を横方向に調整して、溶接が滑らかであることを確認します。 その後、上部ローラーを軽く軽く押して、溶接部に溝がないことを確認します。

5.6 規定の始動速度から任意のタイミングで始動し、ユニット内の 3 本の配管、つまり冷却水タンクの時間差以内に規定の運転速度に到達します。 速度と溶接出力が同時に均等に増加し、溶接出力が可能な限り高くなります。 適切な溶接品質の最も基本的な判断原則は、電力の点火点がないことです。 最も基本的な調整方法は、フレアとフラットニングのテスト結果に基づいて、外バリを連続的に巻いて溶接出力を可能な限り増加させることです。

5.7 通常、低速溶接は溶接出力の時間差により習得が難しく、溶接火花が発生したり、溶接品質が不安定になりやすいです。 したがって、機械は起動後すぐに動作速度まで上げる必要があります。

5.8 通常のデバッグでは、内外のバリを除去する必要があります。 試溶接期間終了後、サンプルを採取して内外バリの大きさを目視確認し、流線状態を確認し、「溶接金属流線基準」に基づき判定します。

5.9 溶接シームフローラインが適格であることを確認した後、内外バリナイフに従ってテスト溶接セクションを実行し、適格に調整されるまで内外バリ除去状態を確認します。 具体的な内部バリの要件は、「溶接管工程確認書」に基づいて決定されます。

5.10 通常の溶接工程においては、「溶接管工程確認書」の溶接速度、温度、溶接電力等の項目が規定の範囲内にあるかを確認する必要があります。 異常が発生した場合は、直ちに報告し、調整する必要があります。

5.11 通常の溶接では、溶接金属の流動ラインの状態を確認するために再度サンプルを採取する必要があります。

5.12 溶接パイプのバッチの拡張と平坦化は、最初の検査に合格しなければなりません。 溶接品質の安定性と信頼性を確保し、使用に供されることを保証するために、各始動および各接合部も検査する必要があります。 溶接品質による溶接割れの問題がありません。 従来の拡管・平坦化に加え、溶接管の垂直面に点状の微小亀裂の有無を確認するため、ロール長で2tの連続垂直平坦化試験を実施します。 試験結果は、溶接プロセス中に溶接品質が安定していることを確認するために使用されます。

• 冷却

6.1 溶接後のパイプの形状が不規則になる。 精密溶接されたパイプの場合、溶接部とその移行部が水冷の作用によって硬化して速度が低下しないように、溶接パイプの冷却プロセスは最初の段階でできる限り空冷する必要があります。 冷間溶接部は溶接強度と靱性を維持し続けるため、溶接パイプを直接納品する場合でも、冷間圧延または冷間引抜き後にDOMパイプを納品する場合でも、本来の溶接性能を維持できます。

6.2 同時に、この徐冷溶接部により不規則溶接部全体の強度が均一になるため、サイジング部の外周寸法精度が良好になりやすくなります。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• 欠陥検出

7.1 探傷器は毎日、生産前に校正する必要があります。 製造後は、テスト対象のチューブが装置の正常な動作にあることを確認するために、標準サンプルチューブを使用して再度校正する必要があります。

7.2 探傷サンプル管の製造は GB/T7735 クラス B 規格に従って行われ、標準穴は毎年校正する必要があります。

7.3 溶接パイプの仕様を変更するたびに、交換したプローブとガイドスリーブを適時に拭き取り、損傷がないことを確認した後、後で使用できるように保管する必要があります。

7.4 探傷装置の三大機能状態（警報、ラベル散布、自動選別）が正常かどうかを毎日確認する必要があります。

• 固定径矯正およびフライングソー

8.1 サイジングセクションで調整された溶接パイプの外径と楕円率は、認定範囲に調整されなければなりません。

8.2 サイジングセクションを通過した後、表面の傷、凹み、その他の欠陥を確認する必要があります。 欠陥が見つかった場合は、ロールを検査または研磨する必要があります。

8.3 サイジングサイズを調整した後、真直度を調整する必要があり、外筒は顧客の要件を満たす必要があります。 DOM パイプは通常、スチール パイプがフラット ヘッド フレーム上で自由に回転できることを保証します。

8.4 生産計画の長さに応じてカットします。

• 中間検査

9.1 一般要件を備えた電気溶接精密管は、次の規定に従って「中間検査」を受けなければなりません。 特別な要件がある場合は、その「工程管理方法」に従って検査するものとします。

9.2 各ユニットの溶接作業を開始する前に、「フライングソープロセス」を経た溶接パイプは、「初品の 3 つの検査システム（自主検査、相互検査、特別検査）」を厳格に実施する必要があります。 最初の部品検査に合格した後にのみ、ユニットは正式に製品化されます。 最初の製品検査 (短いサンプル) は、現在のバッチ仕様が完了した後に処理される必要があります。

9.3 最初のピース検査の寸法精度と外観品質は、連続溶接パイプ 3 本以上である必要があります。 具体的な検査方法は「溶接管検査ガイド」に基づいて実施されます。

9.4 溶接パイプの内面および外面は滑らかである必要があり、亀裂、折り目、重ね溶接、誤溶接、バリ、層間剥離、くぼみ、線、傷などの表面欠陥があってはなりません。

9.5 バリを除去した後、外側の溶接シームは滑らかで、エッジがなく、安定した明るい黄色または水色でなければなりません。

9.6 内部の溶接シームは均一で、明らかな鋭い歯がなく、溶融液滴が許容されません。

9.7 内側溶接部から内側バリを除去した後、「溶接管プロセス確認フォーム」の標準要件を満たしている必要があります。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• 内部バリの除去と平頭の面取り

10.1 フライングソー切断後、合格した溶接パイプは「排出ローラーテーブル」から後部の「純正保管台」に移送され、「純正保管台」でパイプ内の水分は可能な限り乾燥状態に管理されます。ベンチ"; フラットヘッド面取り機を使用する前に、パイプ内の「内部バリ鉄の切粉」をラジオペンチなどで引き抜き、高圧エアノズルでパイプ内の「切粉」を清掃してください。

10.2 パイプ内の水を乾燥させ、「鉄粉」を抽出し、「切りくず」を洗い流しながら、溶接パイプの外観品質、パイプ端の内部バリの状態、および内部バリ除去の品質を検査する必要があります。いつでも、いつでも観察できます。 異常が発生した場合は、溶接パイプユニットのオペレーターに直ちに通知し、適時に欠陥を排除する必要があります。

10.3 「両頭平面取り機」には、鉄粉を取り除いた溶接管のみが入ることができます。

10.4 鉄片抽出プロセスにおける主な安全作業要件:

10.5 鉄やすりを取り出すプロセス中は、いつでも鉄やすりで手を傷つけたり、地面に散らばった鉄やすりで足を傷つけたりしないようにする必要があります。

10.6 鉄やすりを抽出するプロセスでは、人身安全事故を防ぐために「安全第一」を優先する必要があります。

10.7 鉄やすり処理後の「使用に供する両頭平面取り工程」に影響を与える内外の欠陥や不純物がないことが完全に確認された場合に限り、溶接管を両頭管に入れることができます。平らな面取り加工。

10.8 平頭の面取りが完了したら、端面が均一に面取りされているか、有害なバリが残っていないかを確認する必要があります。