両面LSAWパイプ

プロセスフロー
1. プレート検出：大径サブマージアーク溶接ストレートシーム鋼管の製造に使用される鋼板は、生産ラインに入った後、まず全板超音波検査を受けます。

2. エッジフライス加工: エッジフライス盤を使用して鋼板の両端に両面フライス加工を実行し、必要なプレート幅、プレートエッジの平行度、およびベベル形状を実現します。

3. エッジを事前に曲げる: 基板のエッジが要件を満たす曲率になるように、事前に曲げる機械を使用して基板のエッジを事前に曲げます。

4. 成形: JCO 成形機で、あらかじめ曲げられた鋼板の前半が複数のステップを経て「J」字型に打ち抜かれ、次に鋼板の残りの半分が同様に「C」字型に曲げられます。そして最後に開口部が形成されます。 「O」の形

5. 予備溶接：形成された直線シーム溶接鋼管を接合し、ガスシールド溶接（MAG）を使用して連続溶接します。

6. 内部溶接：ストレートシーム鋼管の内側を縦方向マルチワイヤサブマージアーク溶接（ワイヤ5本まで）を使用して溶接します。

7.外部溶接：タンデムマルチワイヤサブマージアーク溶接は、縦方向のサブマージアーク溶接鋼管の外側を溶接するために使用されます。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8.超音波検査I：ストレートシーム溶接鋼管の内外溶接部と溶接部両側の母材を全数検査します。

9. X 線検査 I: 探傷の感度を確保するために画像処理システムを使用した、内部および外部溶接部の 100% X 線工業用テレビ検査。

10.拡径：サブマージアーク溶接ストレートシーム鋼管の全長を拡張して、鋼管の寸法精度を向上させ、鋼管内の応力分布を改善します。

11.水圧試験：拡張鋼管は水圧試験機で1本ずつ検査され、鋼管が規格で要求される試験圧力を満たしていることを確認します。 このマシンには自動記録および保存機能があります。

12.面取り：検査に合格した鋼管の管端を加工して、必要な管端面取りサイズを実現します。

13. 超音波検査 II: ストレートシーム溶接鋼管の拡径および水圧後に発生する可能性のある欠陥を確認するために、再度 1 本ずつ超音波検査を実行します。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

14. X線検査II：拡径および水圧試験後の鋼管のX線産業用テレビ検査および管端溶接写真。

15. パイプ端の磁粉検査: この検査はパイプ端の欠陥を検出するために実行されます。

16. 防食およびコーティング: 認定鋼管は、ユーザーの要件に応じて防食および亜鉛メッキが施されます。